Przemysł zaawansowanej technologii - stan i perspektywy w Polsce i na świecie.3. Plan spotkania:1. Industrializacja jako model rozwoju – zarys historyczny.2. Specyfika przedsiębiorstw zaawansowanych technologii (high-tech) @inproceedings{RatajczakMrozek2011SpecyfikaPZ, title={Specyfika przedsiębiorstw zaawansowanych technologii (high-tech)}, author={Milena Ratajczak-Mrozek}, year={2011} } Milena Ratajczak-Mrozek; Published 28 February 2011; Business Przemysł zaawansowanych technologii, nazywany też przemysłem wysokiej techniki (high-tech), to dynamicznie rozwijająca się dziedzina wytwarzająca produkty różnych gałęzi przemysłu. Wysokie technologie oparte są o współczesne zdobycze techniczne, technologiczne i osiągnięcia naukowe, zarówno w procesie produkcyjnym, jak w samym 1. Pełnym wykorzystaniu technologii cyfrowych w celu osiągnięcia m.in. integracji danych w łańcuchu wartości; 2. Maksymalizacji korzyści biznesowych płynących z dostosowywania modeli biznesowych; 3. Wdrażaniu technologii cyfrowych w zakresie produkcji i personalizacji produktów; 4. Budowaniu kompetencji w ramach cyfrowego ekosystemu; 5. WAGO Touch Panels 600. Wydajne panele dotykowe do najtrudniejszych zadań sterowania i wizualizacji ułatwiają obsługę maszyn i instalacji przy jednoczesnym zastosowaniu wyrafinowanego designu i zaawansowanej techniki. Zalety: Duża szybkość pracy dzięki wydajnemu procesorowi wielordzeniowemu Cortex A9 Multicore. i) W 2012 r. w Polsce funkcjonowało: 1) 182 klastrów, 2) 40 parków technologicznych, 3) 69 centrów transferu technologii (niekomercyjne instytucje doradcze, szkoleniowe informacyjne, które realizują programy wsparcia transferu i komercjalizacji nowoczesnych rozwiązań technologicznych). . W ciągu ostatniej dekady, Polska stała się ważnym zapleczem Europy w produkcji wyrobów wysokiej jakości i o wysokim poziomie zaawansowania technologicznego. Technologie wysokich lotów Rynek lotniczy to bardzo dynamicznie rozwijający się sektor, silnie skorelowany ze światową koniunkturą, przechodzący obecnie okres największego rozkwitu. Lotniska europejskich miast osiągają limity przepustowości, linie lotnicze odnotowują wzrost liczby pasażerów, uruchamiają nowe połączenia. Potrzeby rynku rosną. Chcąc im sprostać, coraz więcej firm związanych z branżą lotniczą inwestuje w nowe linie produkcyjne, technologie czy centra serwisowania i naprawy części lotniczych. Wśród nich są Lufthansa Technik i GE Aviation, firmy, które z końcem września 2019r. oficjalnie otworzyły Centrum Serwisowania i Naprawy Silników Lotniczych XEOS w Środzie Śląskiej. Uskrzydleni i na 4 kółkach Sektor lotniczy nie jest jednak sam. Obok uskrzydlonej Środy Śląskiej, południowa część Polski, tak jak sąsiadujące z nią Czechy i Słowacja, razem tworzą bazę największych międzynarodowych firm motoryzacyjnych. Zarówno lotnictwo jak i motoryzacja to sektory, które podobnie jak branża medyczna czy energetyczna, wymagają stosowania najnowocześniejszych rozwiązań i technologii. Dotyczy to także procesów zmiany własności mechanicznych i plastycznych materiałów, wykorzystywanych do produkcji części samochodowych, lotniczych i wielu innych. Przyświeca temu jeden cel – uzyskanie produktów trwałych, bezpiecznych, o wysokiej odporności, często wykorzystywanych w ekstremalnych warunkach (w kopalniach odkrywkowych, kosmosie etc.). Gorące procesy By części te ( łopatki silników lotniczych, wymienniki ciepła w samolotach i samochodach; części silników odrzutowych, łopatek turbin, powłok aluminiowych, podwozi, hamulców) mogły pracować w trudnych warunkach muszą być poddane wielu i różnym procesom obróbki cieplnej metali. Polega ona na odpowiednim nagrzewaniu, wygrzewaniu i chłodzeniu elementów (do zadanych temperatur i z określoną szybkością) by nadać stopom takie własności, aby możliwe były zmiany własności mechanicznych i plastycznych poprzez zmianę struktury. Piece, które wykorzystywane są do tych procesów, to często zaawansowane urządzenia, wyposażone w inteligentne narzędzia systemu kontroli procesu, w pełni zautomatyzowane i obsługiwane za pomocą mobilnych urządzeń. Polska obróbką cieplną stoi Producenci takich pieców dostarczają swoje rozwiązania do globalnych potentatów rynku samochodowego, lotniczego, chemicznego, energii atomowej i wszystkich innych branż wykorzystujących procesy obróbki cieplnej. Wśród nich jest polska firma, o globalnym zasięgu – Grupa SECO/WARWICK, należąca do 5 największych światowych producentów pieców i elitarnego grona Ukrytych Czempionów, czyli firm, które ze względu na swoją specjalistyczną ofertę nie są znane szerszej publiczności. 70% odbiorców rozwiązań SECO/WARWICK stanowią wymagające przemysły, których przedstawicielami, czy też markami rozpoznawalnymi w świecie jest np. Boeing, GM, Audi, Ferrari, Ford, Jaguar, Maserati. Elektryzujące inwestycje Pod względem rozwoju produkcji Polska nie zwalnia tempa, nic więc dziwnego, że w oczach zagranicznych inwestorów jest atrakcyjnym regionem. Niemiecki Koncern Mercedes-Benz Cars buduje fabrykę baterii elektrycznych na Dolnym Śląsku. Do 2022 r. Mercedes planuje elektryfikację całego portfolio proponując klientom różne wersje pojazdów z napędem elektrycznym w każdym segmencie. Baterie do tych aut będą produkowane w nowo powstającej fabryce w Jaworze, która wejdzie w skład globalnej sieci produkcji baterii elektrycznych. „O tym, że przyszłość należy do pojazdów elektrycznych mówi się dużo na całym świecie. Pytanie nie brzmi już czy, lecz kiedy elektromobilność podbije świat oraz co to oznacza dla producentów części samochodowych, którzy szukają nowych technologii w celu zaspokojenia zmieniających się potrzeb rynku motoryzacyjnego. By pojazdy przyszłości mogły być zaprojektowane w zgodzie z najnowszymi standardami, potrzebna jest znajomość rynku, trendów i oczekiwań koncernów motoryzacyjnych, w połączeniu ze zrozumieniem nowych technologii i gotowością do dostarczenia sprawdzonych rozwiązań,” mówi Sławomir Woźniak, SECO/WARWICK CEO. Jak podaje Polska Agencja Inwestycji i Handlu (PAIH), niemieccy inwestorzy, zaraz za amerykańskimi, najczęściej wybierają Polskę, a sektory, których dotyczą inwestycje to głównie elektromobilność, usługi dla biznesu, przedsięwzięcia związane z outsourcingiem biznesowym czy centrami serwisowymi dla dużych korporacji. Polska myśl inżynierska to gigantyczne oszczędności dla branży motoryzacyjnej To, że potrzeby jakościowe rynku motoryzacyjnego rosną nie ulega wątpliwości. Natomiast, dzisiejsi producenci części samochodowych sięgają też po rozwiązania, które efektywnie obniżą koszty produkcji. Jednym ze źródeł generowania niepożądanych kosztów w procesie produkcji są nieprzewidziane deformacje hartownicze, które trzeba później korygować. Jak się okazuje, poprawki deformacji hartowniczych to jeden z najdroższych procesów w produkcji elementów skrzyń biegów. Według analizy przeprowadzonej na ten temat przez bremeński Institut fur Werkstofftechnik, już w 1995 roku koszty poprawek wynosiły około 850 mln euro rocznie tylko w samym niemieckim przemyśle samochodowym i przekładniowym oraz miliard euro rocznie w branży łożyskowej. Od tamtej pory produkcja urosła, ale problem pozostał. W 2015 roku wyprodukowano ok. 90 milionów samochodów, a do nich miliardy części, które można by poddać obróbce cieplnej w UCM. W efekcie, jak szacuje SECO/WARWICK, dzisiaj fabryki wydają ok. 20 miliardów euro rocznie tylko na naprawianie zniekształceń powstałych w procesie obróbki cieplnej. Potrzeba znalezienia alternatywy dla tradycyjnych technologii mających trudności ze spełnieniem aktualnych specyfikacji jakościowych w przemyśle, zgodnych z przyjętymi praktykami produkcyjnymi i przepisami ochrony środowiska, zyskała na znaczeniu jak nigdy wcześniej. I tak, z pomocą nadeszli polscy inżynierowie, którzy opracowali nagradzany system UniCase Master, minimalizujący i wykazujący wyższą, w porównaniu do tradycyjnych metod, powtarzalność wyników na całej serii. A to oznacza znaczne zmniejszenie kosztów obróbki finalnej. Uzyskiwane doświadczenia z procesów na różnych częściach potwierdzają idealną precyzję i powtarzalność wyników oraz redukcję deformacji w takim stopniu, iż niektóre operacje obróbki wykończeniowej mogą być całkowicie wyeliminowane. Dodatkowym atutem jest to, że nie wymaga od firm specjalnych pomieszczeń, zwanych hartowniami, gdyż sprzęt ten w żaden sposób nie oddziałuje na otoczenie – jest dla niego neutralny. Bez problemu można go też zainstalować jako część zautomatyzowanych linii produkcyjnej. Polska stawia na rozwój W 2018 Polska awansowała z grupy krajów rozwijających się do prestiżowego grona rynków rozwiniętych. Jest wśród 25 najbardziej rozwiniętych gospodarek świata, do których zalicza się Niemcy, Francję, Japonię czy USA. Jest prekursorem w Europie Środkowo-Wschodniej i pierwszym krajem od 10 lat, który awansował w indeksie FTSE Russell do grona rynków rozwiniętych. Źródło: Secowarwick Za start czwartej rewolucji przemysłowej przyjmuje się 2013 rok, jednak termin przemysł został użyty po raz pierwszy w 2011 podczas międzynarodowych targów Hannover Messe. W październiku 2012 roku w Niemczech utworzono grupę roboczą, której podstawowym zamiarem było zdefiniowanie kolejnych kroków zmierzających do sformułowania zasad przyszłości automatyzacji fabryk. Rezultatem działań stały się zalecenia skierowane do rządu niemieckiego dotyczące niezbędnych wdrożeń prowadzących do osiągnięcia poziomu tzw. inteligentnego końcowy z prac został zaprezentowany w kwietniu 2013 roku (również na podczas Hannover Messe). Wśród podstawowych wytycznych uwzględniono wtedy:pomysł rozwoju globalnych sieci obejmujących maszyny, systemy magazynowe i urządzenia produkcyjne do postaci systemów cyber-fizycznych,rozwój inteligentnych maszyn, systemów magazynowania i urządzeń produkcyjnych zdolnych do autonomicznej wymiany informacji, wyzwalania działań i wzajemnej kontroli,doskonalenie procesów przemysłowych związanych z projektowaniem, produkcją, zarządzaniem materiałami i łańcuchem dostaw, a także cyklem życia produktu,projektowanie, uruchamianie i rozwój inteligentnych fabryk i produktów,rozwój nowoczesnych metod komunikacji i diagnostyki obiektów przemysłowych (obejmujących swoim zakresem jednoznaczną identyfikację oraz lokalizację awarii w czasie rzeczywistym, gromadzenie danych historycznych i bieżących stanów operacyjnych).(fot. Adobe Stock)Na opisanym etapie prace nad rozwojem koncepcji wdrożenia industry były prowadzone przez platformę, którą stworzyły trzy stowarzyszenia przemysłowe: Niemieckie Stowarzyszenie Technologii Cyfrowej Bitkom, Stowarzyszenie Przemysłu Mechanicznego VDMA oraz Stowarzyszenie Producentów Przemysłu Elektrycznego i Elektronicznego ZVEI. Od tej pory idea przemysłu stała się tematem przewodnim w rozwoju przedsiębiorstw, produktów, usług, modeli biznesowych, współczesnego społeczeństwa, budynków oraz całych miast – w wielu krajach na całym świecie. Pomimo różnych charakterystyk branż poszczególnych państw istnieje silna zbieżność w zakresie rozwiązań i używanych narzędzi. Wszystkie z podjętych inicjatyw obejmują prowadzenie badań dotyczących rozwoju przemysłu a priorytetem jest przyśpieszenie wdrożenia i stosowania technologii.(graf. Adobe Stock)Przemysł w PolsceW 2016 roku do rządowej Strategii na rzecz Odpowiedzialnego Rozwoju trafił pomysł powołania Platformy Przemysłu Przyszłości. W czerwcu tego samego roku powstał Zespół ds. Transformacji Przemysłowej z pięcioma grupami roboczymi, które skoncentrowały się na:standardach, wymaganiach odnośnie infrastruktury oraz na specjalizacji inteligentnego przemysłu,wsparciu branży cyfrowej,inteligentnym oprogramowaniu i przetwarzaniu danych,zdefiniowaniu zasad odnośnie edukacji, wymaganych kompetencji i na kadrach potrzebnych przemysłowi prawnych funkcjonowania fundacji było konsekwencją projektu pt. „Inicjatywa dla polskiego przemysłu – Platforma Przemysłu Przyszłości”. 25 stycznia 2019 roku prezydent podpisał ustawę dotyczącą Platformy Przemysłu Przyszłości. W ten sposób stało się możliwe przejście od koncepcji do działania na rzecz cyfrowej transformacji polskich firm PPP (oprac. Andrzej Soldaty / graf. Lech Mazurczyk)Założenia konsumentów dyktują restrykcyjne warunki stawiane przedsiębiorcom, warunkując konieczność zmiany myślenia w zakresie podejścia do wytwarzania, zarządzania, logistyki, kultury pracy oraz ekologii. Głównym problemem współczesnego rynku jest krótki czas życia produktów i usług. Taki stan powoduje wymóg częstych zmian profilu produkcyjnego (usługowego) lub możliwość szybkiego dostosowania się do ciągle rosnących wymagań konsumentów. Można stwierdzić, że przejście na model przedsiębiorstwa zgodny z zasadami przemysłu zwiększa istotną wartość nowych i istniejących produktów, modeli biznesowych i procesów. W ciągu dziewięciu lat od zdefiniowania głównych założeń pojawiło się wiele definicji i wytycznych dla industry Zasadniczą ideę oddaje cytat z „Recommendations for implementing the strategic initiative INDUSTRIE (H. Kagermann, W. Wahlster i J. Helbig) pochodzący z 2013 roku:W przyszłości przedsiębiorstwa będą ustanawiać globalne sieci obejmujące maszyny, systemy magazynowe i urządzenia produkcyjne w postaci systemów cyber-fizycznych. W środowisku produkcyjnym takie systemy obejmą inteligentne maszyny, systemy przechowywania i urządzenia produkcyjne zdolne do autonomicznej wymiany informacji, wyzwalania działań i kontrolowania siebie nawzajem. Ułatwi to fundamentalne usprawnienia procesów przemysłowych związanych z produkcją, inżynierią, zastosowaniem materiałów i łańcuchem dostaw oraz zarządzaniem cyklem życia. Inteligentne fabryki, które już zaczynają funkcjonować, stosują zupełnie nowe podejście do produkcji. Inteligentne produkty są jednoznacznie identyfikowalne, mogą być na bieżąco lokalizowane i znać swoją historię, bieżący status oraz alternatywne drogi prowadzące do osiągnięcia docelowego stanu.(graf. Adobe Stock)Postać definicji stopniowo ewoluowała, jednak koncepcja wdrożenia systemów cyber-fizycznych pozostała niezmienna. Kolejnym krokiem rozwoju było zdefiniowanie technologii bazowych, na których oparto podstawy opracowania rzeczywistych systemów produkcyjnych. Kompleksowe wdrożenie wszystkich technologii jest zadaniem, któremu sprostać mogą jedynie przedsiębiorstwa cechujące się wysokim stopniem automatyzacji produkcji oraz budżetem inwestycyjnym. Należy także pamiętać, że pomiędzy poszczególnymi składowymi występują silne powiązania, które przy implementacji jednego z rozwiązań powodują konieczność uzupełnienia wdrożenia o kolejne elementy.(graf. Lech Mazurczyk)Drugie podejście stanowi uproszczone spojrzenie na problem i odnosi się jedynie do wybranych grup technologii składowych. Brakuje w nim jednak bardzo ważnego czynnika w postaci digitalizacji produkcji, logistyki oraz zarządzania. W fazie rozwoju i testowania aplikacji przemysłowych do wstępnie zdefiniowanych technologii dodano kolejne, jednak sztuczna inteligencja staje się obecnie dominującym trendem w wielu aplikacjach dla mnie wyniknie z przejścia na poziom nowych technologii produkcyjnych stanowi nieodłączną część działań wszystkich zakładów, a korzyści szybko występują w wielu obszarach:poprawa produktywności – wytwarzanie większej liczby produktów lub usług przy jednoczesnej alokacji zasobów w bardziej opłacalny i wydajny sposób, minimalizacja liczby przestojów (dzięki wdrożeniu monitorowania maszyn i zautomatyzowanemu podejmowaniu decyzji),poprawa wydajności – możliwość szybkiej zmiany wolumenów partii produkcyjnych, zastosowanie automatycznych procesów śledzenia i raportowania, usprawnienie procesu wprowadzenia nowych produktów oraz podejmowania decyzji biznesowych,zwiększenie stopnia dzielenia się wiedzą i współpracą – implementacja komunikacji między liniami produkcyjnymi, procesami biznesowymi i działami (bez względu na lokalizację, strefę czasową, platformę lub inne zewnętrzne czynniki), zautomatyzowana dystrybucja informacji na poziomie całej fabryki realizowana na bazie rozwiązań typu machine to machine i system to system, bez żadnej interwencji człowieka,elastyczność i zwinność – łatwiejsze skalowanie istniejących produktów oraz wprowadzanie nowych na dostępne linie produkcyjne, z drugiej strony możliwość wykonania jednorazowych i niepowtarzalnych serii produkcyjnych,ułatwienie uzyskania zgodności – automatyzacja metod i procesów oceny zgodności, w tym śledzenie, inspekcje jakości, kontrola i wprowadzenie seryjności produkcji, rejestrowanie danych i innych czynności pośrednich,poprawa obsługi klienta – eliminacja braku dostępności oferowanych produktów lub usług, zwiększenie dostępnego asortymentu oraz możliwość konfiguracji asortymentu produkowanego w małych seriach (na wyraźne żądanie odbiorcy),zmniejszenie kosztów – uzyskiwane w wyniku automatyzacji, integracji systemów, zarządzania danymi, obsługi napraw i przeglądów, logistyki itp. (ważnymi wskaźnikami w tym zakresie są także > zwiększenie stopnia wykorzystania zasobów, zarówno produkcyjnych, jaki i ludzkich, szybsza produkcja, minimalizacja lub całkowita eliminacja przestojów maszyn i linii produkcyjnych, stopniowa eliminacja problemów związanych z jakością produktów, zmniejszenie marnotrawstwa zasobów, materiałów i produktów, niższe ogólne koszty operacyjne wynikające z wdrożenia opisanych elementów),poszerzenie pola do tworzenia, rozwoju i wdrażania innowacji – poprzez zwiększenie wiedzy na temat procesu produkcyjnego, łańcuchów dostaw i dystrybucji, wydajności biznesowej, a także samych produktów,zwiększenie obrotu i przychodu,podniesienie rentowności – czynnik warunkowany przez wyższe przychody przy jednocześnie zmniejszonym poziomie kosztów, wytwarzanie produktów o wyższej jakości oraz wyższym stopniu innowacyjności technologicznej lub funkcjonalnej, możliwość oferowania klientom spersonalizowanych produktów przy jednoczesnym zastosowaniu metod produkcji masowej, zwiększenie jakości oraz dostępności usług oferowanych klientom i poprawa jakości obsługi klienta,ugruntowanie albo wzrost znaczenia marki produktu/przedsiębiorstwa, a także lepsza rozpoznawalność na rynkach lokalnym i koncepcje stanowią ogólne ujęcie problemu odnoszące się do wszystkich zastosowań (nie tylko przemysłowych). Jak jednak podejść do rozwoju nowoczesności zakładów produkcyjnych w kontekście przemysłu Lech Mazurczyk)Inteligentna fabryka i przemysł związane z rozwojem przemysłu doprowadziły do pojawienia się wielu pomysłów na wdrożenie innowacyjnych technologii w zakresie produkcji i zarządzania. Spojrzenie na nowoczesny przemysł w kontekście technologii bazowych może doprowadzić do wniosku, że przedsiębiorstwo musi wdrożyć wszystkie technologie składowe – tak jednak nie jest, a częściowe rozwiązanie problemu interpretacji zakresu wdrożenia stanowią dwa pojęcia:Inteligentny przemysł – idea zakładająca kompleksową cyfryzację, łączenie produktów, maszyn i ludzi oraz stosowanie nowoczesnych technologii produkcji, inteligentny przemysł łączy, bez względu na przyjęte składowe, trzy elementy > technologie produkcyjne, digitalizację oraz sieć pomiędzy uczestnikami rynku, systemami i użytkownikami końcowymi,Inteligentna fabryka – fabryka bazująca na systemach cyber-fizycznych, które komunikują się ze sobą przy pomocy internetu rzeczy oraz internetu usług, w zakresie inteligentnej fabryki występują także > internet danych oraz internet ludzi, tak sprzężone elementy tworzą kompleksowy system techniczny.(graf. Lech Mazurczyk)Inteligentny przemysł tworzą smart fabryki powiązane siecią. Stopień rozwoju fabryki klasyfikowany jest na podstawie czterech poziomów związanych z używaniem danych.(oprac. Mariusz Hetmańczyk)Digitalizacja oraz ustanowienie sieci nie są możliwe bez nowoczesnych maszyn warunkujących zastosowanie innowacyjnych metod wytwarzania, a podstawą zbudowania inteligentnej fabryki pozostaje wdrożenie zaawansowanej technologicznie produkcji. W tym celu warto poznać podstawowe aspekty i wytyczne dla transformacji zakładów przemysłowych wspomagające proces identyfikacji aktualnego stanu oraz rekomendacje na temat dalszych działań. Poziom dojrzałości cyfrowej swojej firmy można sprawdzić za pomocą internetowego narzędzia Platformy Przemysłu Przyszłości. Test trwa 15 minut, uczestnik natychmiast otrzymuje wynik i rekomendacje. A zaawansowanej produkcji w cyfrowej fabryce będzie poświęcony kolejny artykuł, który opublikujemy w portalu wkrótce. Rewitalizacja przemysłu mikroelektronicznego w Polsce oraz wdrażanie zaawansowanych technologii fotonicznych to główne cele Łukasiewicza – Instytutu Mikroelektroniki i i fotonika to dwie kluczowe technologie umożliwiające dostarczanie użytkownikom innowacyjnych rozwiązań. Dzięki kompetencjom zespołu Instytutu oraz unikatowej infrastrukturze badawczej w IMiF powstają projekty z zakresu telemedycyny, energoelektroniki, zaawansowanej inżynierii materiałowej i rezultaty odpowiadają na potrzeby współczesnego społeczeństwa i przemysłu. Naukowcy i inżynierowie opracowują np. bioczujniki do detekcji wirusów, czujniki do zdalnego monitorowania parametrów fizjologicznych pacjenta, do sygnalizowania zagrożeń pojawiających się w środowisku, jakości wody oraz nadzorowania procesów produkcyjnych w przemyśle w Łukasiewicz – Instytucie Mikroelektroniki i FotonikiPonad 250 projektów badawczych w ciągu 6 latŁukasiewicz – IMiF powstał w październiku 2020 r. w wyniku połączenia Instytutu Technologii Elektronowej i Instytutu Technologii Materiałów Elektronicznych. Instytut to nie tylko kilkadziesiąt lat doświadczenia, ale przede wszystkim kadra składająca się z inżynierów, fizyków i chemików oraz dostęp do unikatowych nowocześnie wyposażonych laboratoriów. To gwarancja prowadzenia wysokiej jakości projektów naukowych i prac B+R w obszarach zaawansowanych materiałów, mikro- i nanoelektroniki oraz fotoniki.− W czasie transformacji ustrojowej mikroelektronika została całkowicie zapomniana. Teraz, wraz z synergią kadr i zasobów technologicznych, zwiększyliśmy możliwości badawcze i wdrożeniowe dla biznesu w Polsce. Dysponujemy wysublimowaną infrastrukturą badawczą, dzięki której możemy podejmować wyjątkowo złożone wyzwania i badania. Bierzemy udział w krajowych i europejskich projektach, szukamy odpowiedzi na problemy i wyzwania współczesnego świata, takie jak zanieczyszczenia powietrza oraz źródła nowej, czystej energii – podkreśla dr inż. Piotr Guzdek, zastępca dyrektora ds. projektów jest finansowanych z programów UE, Horyzont 2020. Sieć Badawcza Łukasiewicz i Instytut zainicjowały także 3 projekty o dużym znaczeniu dla rozwoju polskiej gospodarki: budowę fabryki układów scalonych, linii pilotażowej przyrządów na bazie azotku galu oraz Centrum Fotoniki służące ludziom i środowiskuZe swoimi pomysłami trafiają do Instytutu innowacyjni przedsiębiorcy z Polski. Razem z nimi naukowcy z IMiF rozwijają technologie, które mają służyć nie tylko rozwojowi nauki, ale przede wszystkim jest specjalna wkładka do obuwia, która zbiera dane na temat pracy stopy podczas naturalnego ruchu – biegania, skakania i chodzenia. Informacje te pozwolą lekarzom na dopasowanie indywidualnej terapii dla osób z wadami stóp, po urazach i złamaniach lub pomogą zaproponować ćwiczenia odciążające stopę w przypadku otyłości lub stopy cukrzycowej. − Tym projektem, realizowanym wspólnie z firmą Orto-med i Szpitalem Uniwersyteckim z Zakopanego, mamy nadzieję zainteresować Ministerstwo Zdrowia i zachęcić je do przeprowadzenia badań przesiewowych wśród dzieci i młodzieży w zakresie wad postawy – tłumaczy dr inż. Ewa Klimiec, pomysłodawca na potrzeby współczesnego świataŁukasiewicz – IMiF prowadzi innowacyjne prace badawcze w dziedzinie fotoniki, uważanej za technologię XXI w. Naukowcy pracują nad opracowaniem optycznych, miniaturowych układów scalonych w zakresie podczerwieni, tzw. Photonic Integrated Circuits (PICs), które są fotonicznym odpowiednikiem mikroprocesorów i otwierają nowe możliwości dla wielu gałęzi przemysłu i życia portfolio kluczowych technologii fotonicznych, które mają ogromny potencjał aplikacyjny, należy zaliczyć technologie światłowodowe i mikrooptyczne, np. lasery i detektory promieniowania. Instytut ma w ofercie technologię wytwarzania nowych materiałów: węglika krzemu, grafenu epitaksjalnego i płatkowego, zaawansowanej ceramiki. Bada ich właściwości pod kątem przemysłowego z tych wynalazków muszą poczekać na swój moment w historii, ale zespół IMiF chce tę historię tworzyć i odegrać rolę w ich wrażaniu.

przemysł zaawansowanej technologii w polsce